СТАЛЬНЫЕ ВАННЫ LAGUNA

В производстве продукции LAGUNA используются лучшие сырье и материалы. Применение самых современных технологий, оборудования и строгий контроль технологических процессов обеспечивают покупателям высокое качество изделий, соответствующее международным стандартам, а также служат залогом долгой службы продукции этой торговой марки.

ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Ванны и душевые поддоны LAGUNA производятся методом штамповки из высококачественного стального холоднокатаного листа с низким содержанием углерода. Толщина листа составляет от 1,2 до 2 мм. Процесс производства проходит в несколько этапов - резка заготовки, отсечка углов, вытяжка чаши ванны или поддона, обрезка чаши по контуру, пробивка сливного/переливного отверстия, отбортовка, подгиб борта, приварка технологических петель. На всех этапах присутствует контроль этих процессов, не позволяя попадать дефектным заготовкам на следующую стадию производства – эмалирование.

Эмаль – это второй основной материал, который используется в производстве ванн и душевых поддонов LAGUNA. Эмаль приготавливается по специальной технологии из высококачественных компонентов, получаемых из различных стран. Состав эмали обеспечивает создание устойчивого износостойкого покрытия. Высокое сцепление с поверхностью позволяет гарантировать сохранение всех свойств эмали в течении всего срока эксплуатации продукции, составляющего не менее 10 лет.

На этапе эмалирования черновые изделия последовательно проходят стадии химического обезжиривания, промывки, дополнительного химического обезжиривания, промывки непроточной водой, пассивирования, сушки. Подготовленные к эмалированию изделия грунтуются и поступают в камеру нанесения эмали. Покровная эмаль наносится методом пневматического распыления, что обеспечивает равномерное покрытие заготовки. После покрытия следует сушка и обжиг. В процессе обжига происходит процесс прочного соединения грунтового слоя с металлом и создание целостного декоративного слоя кроющей эмали. Толщина эмали составляет 0,35-0,45мм. После постепенного охлаждения изделия снова проходят контроль и затем упаковываются.